1.熱作模具鋼在服役期間需要做哪些工藝維護處理？ 

熱模具在服役期間需要做的熱處理有：

（1）鍛模在使用一段時間進行去應(yīng)力處理

（2）壓鑄模具在使用一段時間以后，補充軟氮化

（3）壓鑄模在使用一段后要進行低于回火溫度的去應(yīng)力處理

2.模具鋼采用調(diào)質(zhì)預(yù)處理目的是什么？

模具毛坯的調(diào)質(zhì)處理的目的是，為了獲得硬度為180～320HB的細球化體或超細晶粒碳化物。目前，國內(nèi)已推出不少新鋼種，并不斷提高現(xiàn)有鋼種的冶金質(zhì)量來滿足工模具的需要。

熱處理方法作了不少改進，除最終熱處理不斷采用新設(shè)備（真空熱處理）、新工藝、新技術(shù)外，還對傳統(tǒng)的預(yù)先熱處理作了很大的變動，并引起業(yè)內(nèi)人士的廣泛關(guān)注。

如冷作、熱作模具原普遍采用的球化退火或等溫球化退火，現(xiàn)有些已改用調(diào)質(zhì)或超細化處理。合理的調(diào)質(zhì)工藝，可獲得良好的原始組織，以改善淬火工藝性能并提高淬火后的強韌性。

3.采用調(diào)質(zhì)預(yù)處理有哪些典型用途？

（1）防止淬火開裂

用于冷態(tài)輾軋、校直的成型軋輥，大多采用 9Cr2或Cr2鋼制作，一般采用噴水淬火或用氫氧化鈉水溶液浸淬。

由于形狀復(fù)雜，易于淬裂，在精加工前，調(diào)質(zhì)為硬度197～229HB的細球化體既能保證良好的淬透性，又可以有效地降低淬裂傾內(nèi)。

（2）保證淬硬性

φ30mmCr2鋼軋輥，鹽浴加熱淬火后的硬度與毛坯的預(yù)處理工藝有關(guān)。退火毛坯的淬火硬度為65～66.5HRC，平均66HRC；調(diào)質(zhì)（毛坯850℃淬油，660～680回火，229HB）的淬火硬度為66～67HRC，平均66.8HRC，且硬度高而均勻，未發(fā)生淬裂。

（3）改進表面加工質(zhì)量

碳工鋼或低合金工具鋼退火后硬度過低，加工后表面光潔度太差，可補充調(diào)質(zhì)成硬度為183～229 HB的細球化體組織，能顯著改善表面加工質(zhì)量。對40Cr、45等中碳鋼，調(diào)質(zhì)到260～300HB時，精加工后能獲得高的光潔度。

（4）調(diào)質(zhì)后進行精加工

用于預(yù)硬化模塊的強化處理鋁合金壓鑄模采用滲氮表面強化時，均應(yīng)采用調(diào)質(zhì)工藝進行預(yù)強化處理。塑料模具、沖壓有色金屬薄板或箔料的凹模，也可采用調(diào)質(zhì)預(yù)強化。調(diào)質(zhì)后再進行精加工。

4.調(diào)質(zhì)處理的主要作用是什么？

（1）可作為預(yù)硬化處理

（2）獲得分布均勻、顆粒細小、形狀圓整的碳化物

（3）可充分消除加工后的殘余應(yīng)力，減少淬火變形

（4）可有效地克服粗大珠光體、二次碳化物網(wǎng)或輕微帶狀偏析，以及大截面模塊心部的鑄態(tài)組織

5.合金模具鋼加熱速度有什么要求？

在熱處理淬火加熱過程升溫速度是一個十分重要的參數(shù)，通常應(yīng)該采用緩慢的加熱方式，升溫速度小于120℃/h，比較理想，可以減少工件在加熱過程中變形，對淬火開裂也起到一定的預(yù)防作用。

對于鹽浴爐加熱的工件必須預(yù)熱，對于箱式電阻爐加熱的工件控制升溫速度，高于150℃ /h升溫速度是不合理的。

在現(xiàn)實生產(chǎn)中采用分段升溫的方法來達到控制升溫速度，實現(xiàn)緩慢加熱的效果。分段原則是在加熱相變Ac1之前預(yù)熱段和相變Ac1之后的預(yù)熱段。在＜550℃低溫階段是鋼的彈性階段，大于這個溫度以后是塑性階段，在加熱相變Ac1之前預(yù)熱段是保證工件在Ac1相變是均勻一致，減少相變引起體積變化，碳鋼的預(yù)熱通常在450～550℃，高合金鋼可以再550～650℃、820～850℃兩個階段預(yù)熱。預(yù)熱系數(shù)根據(jù)加熱爐型和裝爐量確定，無論何種狀態(tài)，預(yù)熱時間必須比最終奧氏體化時間長。

6.常用模具鋼調(diào)質(zhì)預(yù)處理工藝規(guī)范是什么？

①采用電阻爐加熱時，工件應(yīng)該涂保護涂料或通入保護氣（氮氣+甲醇）

②加熱時間中有預(yù)熱的工藝，采用下限值，沒有預(yù)熱的采用上限值

③鹽浴爐加熱時加熱溫度比箱式爐電阻爐低10～20℃

④鹽浴爐加熱時的加熱系數(shù)取箱式爐電阻爐加熱系數(shù)的1/2